ดาบญี่ปุ่น

 ต่อไปนี้เป็นคำแปลเป็นภาษาไทยของเนื้อหาที่ให้มา:

---

วิธีการผลิต

แก้ไข

ภาพบรรยากาศภายในโรงตีดาบโดยทั่วไป ทางด้านขวาของภาพด้านหน้าจะเห็นเตาเผาสำหรับให้ความร้อนแก่ "ทามาฮางาเนะ" (Tamahagane) ซึ่งเรียกว่า "ฮิโดโกะ" (Hidoko) หรือ "โฮโดะ" (Hodo) และลึกเข้าไปด้านหลังจะเป็นอุปกรณ์รูปทรงกล่องที่เรียกว่า "ฟุยิโงะ" (Fuigo) สำหรับเป่าลมเข้าไปในเตา ช่างตีดาบจะนั่งทำงานบนเบาะทรงกลมตรงกลางภาพการจัดแสดงที่เรียงลำดับการเปลี่ยนแปลงของทามาฮางาเนะในกระบวนการผลิตดาบญี่ปุ่นแบบดั้งเดิมที่สืบทอดมาจนถึงปัจจุบันจากด้านขวา

เพื่อให้บรรลุคุณสมบัติสามประการคือ "ไม่หัก ไม่โค้งงอ และคมกริบ" ในระดับที่สูงมากไปพร้อม ๆ กัน ช่างตีดาบจำนวนมากตั้งแต่สมัยโบราณจึงได้คิดค้นกรรมวิธีในการผลิตเหล็กกล้าที่ใช้เป็นวัตถุดิบของดาบญี่ปุ่น การคัดสรร และการตีขึ้นรูปดาบ วัตถุดิบหลักที่ช่างตีดาบใช้ตั้งแต่ยุคดาบโบราณ (โคโต - Kotō) ในสมัยเฮอันเป็นต้นมา คือเหล็กกล้าที่เรียกว่า "ทามาฮางาเนะ" ซึ่งผลิตขึ้นโดยกรรมวิธี "ทาทาระบูกิ" (Tatara-buki) ที่ใช้ทรายเหล็กเป็นวัตถุดิบ หลักฐานทางโบราณคดีที่แน่ชัดระบุว่าการถลุงเหล็กแบบทาทาระบูกิโดยใช้ทรายเหล็กนั้น อย่างน้อยที่สุดได้มีการทำขึ้นที่แคว้นคิบิ (ซึ่งเป็นต้นกำเนิดของสำนักบิเซ็นในภายหลัง) ซึ่งเป็นแหล่งผลิตทรายเหล็กขนาดใหญ่ในช่วงครึ่งหลังของศตวรรษที่ 6 หรือยุคโคฟุน และเชื่อว่าได้แพร่กระจายจากที่นี่ไปทั่วประเทศ เตาถลุงของญี่ปุ่นมีลักษณะเป็นทรงกล่องเตี้ย ซึ่งแตกต่างจากของจีนและเกาหลี และถือว่ามีลักษณะเฉพาะเมื่อมองในระดับโลก [63] อย่างไรก็ตาม ชื่อ "ทามาฮางาเนะ" นั้นไม่ได้มีมาตั้งแต่สมัยโบราณ แต่ถูกตั้งขึ้นหลังจากกลางสมัยเมจิเป็นต้นมา เดิมทีเป็นชื่อทางการค้าของเหล็กกล้าที่ผลิตโดยโรงงานเหล็กยาสุกิ (Yasugi) ในจังหวัดชิมาเนะ และส่งมอบให้กองทัพบกและกองทัพเรือเพื่อใช้เป็นวัสดุทำเบ้าหลอม [64][65] จากการวิเคราะห์พบว่าคุณภาพของเหล็กกล้าเริ่มลดลงหลังจากถึงจุดสูงสุดในสมัยคามาคุระ และมีการกล่าวถึงความเป็นไปได้ที่ส่วนหนึ่งอาจเป็นเพราะมีการเปลี่ยนแปลงวิธีการผลิตเหล็กกล้า ณ ช่วงเวลาใดช่วงเวลาหนึ่ง [66] สำหรับดาบโบราณยุคก่อนเฮอัน (上古刀 - Jōkotō) ซึ่งมักถูกแยกออกจากดาบญี่ปุ่นนั้น เป็นที่ทราบแน่ชัดแล้วว่ามีการใช้เตาขนาดเล็กที่เรียกว่า "เตาทรงกล่องแบบแร่เหล็ก" ซึ่งใช้แร่เหล็กเป็นวัตถุดิบ ในปัจจุบัน มีช่างตีดาบที่ใช้ "โอโรชิกาเนะ" (Oroshigane - เหล็กแปรรูป, การนำวัสดุเหล็กมาหลอมลดออกซิเจนอีกครั้งเพื่อผลิตเหล็กกล้าสำหรับทำดาบ) แบบโบราณ หรือใช้เหล็กกล้าที่ถลุงขึ้นเอง ซึ่งได้รับการสืบทอดในฐานะเทคโนโลยีดั้งเดิมที่เป็นเอกลักษณ์ของญี่ปุ่น

อนึ่ง เนื่องจากไม่มีหลักฐานทางประวัติศาสตร์เกี่ยวกับวิธีการผลิตและวัตถุดิบที่ใช้ทำดาบญี่ปุ่นในยุคดาบโบราณ (โคโต) ตั้งแต่สมัยเฮอันจนถึงยุคอาซูจิ-โมโมยามะ จึงไม่เป็นที่กระจ่างชัด วิธีการผลิตดาบญี่ปุ่นแบบดั้งเดิมในปัจจุบันนั้น เชื่อว่าสืบทอดมาจากยุคดาบใหม่ (新刀期 - Shintō-ki) ซึ่งเริ่มต้นขึ้นในราวปีเคโช (Keichō) ตอนปลายยุคอาซูจิ-โมโมยามะ และเป็นไปตามบันทึกตั้งแต่สมัยเอโดะเป็นต้นมา [67] สาเหตุที่วิธีการตีขึ้นรูปในยุคดาบโบราณไม่ได้ถูกสืบทอดอย่างถูกต้องแม่นยำนั้น เชื่อว่าเป็นเพราะอุทกภัยครั้งใหญ่ของแม่น้ำโยชิอิในปี ค.ศ. 1590 ซึ่งทำลายศูนย์กลางการผลิตดาบญี่ปุ่นที่ใหญ่ที่สุดในขณะนั้นของสำนักบิเซ็นจนเกือบหมดสิ้น และศูนย์กลางการผลิตดาบญี่ปุ่นได้ย้ายไปยังสำนักมิโนะ (Mino) ประกอบกับผลจากการรวมประเทศญี่ปุ่นโดยโทโยโทมิ ฮิเดโยชิ ทำให้เหล็กกล้าที่ใช้ในการตีขึ้นรูปกลายเป็นมาตรฐานเดียวกัน [68][69] อามาดะ อากิสึงุ (Amada Akitsugu) ช่างตีดาบผู้ได้รับสถานะสมบัติทางวัฒนธรรมที่จับต้องไม่ได้ที่สำคัญ (สมบัติของชาติมีชีวิต) และทุ่มเทให้กับการถลุงเหล็กด้วยตนเองมาหลายปี กล่าวว่า เนื้อเหล็กพื้น (จิเต็ตสึ - Jitetsu) ของดาบโบราณและดาบใหม่มีความแตกต่างกันอย่างเด็ดขาด และไม่สามารถระบุวัตถุดิบและวิธีการตีดาบในยุคดาบโบราณได้อย่างชัดเจน [70] วัสดุและวิธีการผลิตดาบชื่อดังแห่งยุคคามาคุระยังคงอยู่ในระหว่างการวิจัย [71] ตั้งแต่ปลายยุคเอโดะเป็นต้นมา ช่างตีดาบและผู้เชี่ยวชาญจากหลากหลายสาขาได้ทำการวิจัยอย่างต่อเนื่อง แต่เนื่องจากเป็นไปไม่ได้ที่จะเก็บตัวอย่างจากดาบโบราณของจริงมาวิเคราะห์ จึงกล่าวกันว่ายังไม่สามารถผลิตดาบที่มีชื่อเสียงจากยุคคามาคุระขึ้นมาใหม่ได้อย่างสมบูรณ์ [72]

อย่างไรก็ตาม ในปี ค.ศ. 2014 คาวาจิ คุนิฮิระ (Kawachi Kunihira) ได้จัดแสดงผลงาน "คุนิฮิระ คาวาจิโนะคามิ คุนิสึเกะ" (Kunihira Kawachinokami Kunisuke) ในงาน "นิทรรศการดาบชื่อดังที่สร้างขึ้นใหม่" ซึ่งจัดโดยสมาคมอนุรักษ์ดาบศิลปะญี่ปุ่น (Nihon Bijutsu Token Hozon Kyokai) และประสบความสำเร็จอย่างสมบูรณ์ในการจำลอง "มิดาเระ อุสึริ" (Midare Utsuri - เงาสะท้อนไม่เป็นระเบียบ) ซึ่งเป็นลักษณะลายเนื้อเหล็กพื้นของดาบโบราณที่กล่าวกันว่าเป็นไปไม่ได้ที่จะทำด้วยวัตถุดิบในปัจจุบัน และได้รับรางวัล "มาซามุเนะโช" (Masamune-shō - รางวัลมาซามุเนะ) (สาขาทาจิและดาบ) ซึ่งถือเป็นรางวัลสูงสุดในวงการดาบ [หมายเหตุ 12] สาขาทาจิและดาบนั้นไม่มีผู้ได้รับรางวัลมาเป็นเวลานานถึง 18 ปี นับเป็นความสำเร็จครั้งแรกในรอบ 18 ปี ด้วยเหตุนี้ กลไกการเกิดมิดาเระ อุสึริจึงได้รับการไขกระจ่างและสามารถจำลองขึ้นมาใหม่ได้เกือบ 100% คาวาจิกล่าวว่า ดาบที่ได้รับรางวัลมีเนื้อเหล็กพื้นที่อ่อนนุ่มกว่าดาบที่ทำด้วยวิธีการทั่วไป และความสำเร็จนี้เกิดจากการเปลี่ยนวิธีการชุบแข็ง (ยากิอิเระ) โดยให้ความสำคัญกับความแข็งแกร่งในฐานะอาวุธมากกว่าการเป็นงานศิลปะที่เน้นความงามของลายดาบ (ฮามง) [73][74][75] อย่างไรก็ตาม พึงระวังว่าการที่สามารถจำลองรูปลักษณ์ภายนอกของดาบได้นั้น เป็นคนละประเด็นกับการที่สามารถจำลองเทคนิคของยุคดาบโบราณในทางโบราณคดีได้หรือไม่ คำอธิบายต่อไปนี้เป็นวิธีการผลิตทั่วไปที่ปฏิบัติโดยช่างตีดาบร่วมสมัย [76]

การสร้างเหล็กกล้าคุณภาพสูง

แก้ไข

ทาทาระบูกิ (การถลุงเหล็กแบบญี่ปุ่นโบราณ)

เหล็กกล้าที่ใช้เป็นวัสดุทำดาบญี่ปุ่นเรียกว่า "วาโค" (Wakō) หรือ "ทามาฮางาเนะ" (Tamahagane) ทามาฮางาเนะผลิตขึ้นโดยกรรมวิธี "ทาทาระบูกิ" ซึ่งเป็นเอกลักษณ์ของญี่ปุ่น แตกต่างจากกรรมวิธีผลิตเหล็กกล้าในต่างประเทศที่ใช้แร่เหล็กเป็นวัตถุดิบ การใช้ทรายเหล็กเป็นวัตถุดิบทำให้สามารถเกิดปฏิกิริยารีดักชันได้อย่างรวดเร็วที่อุณหภูมิต่ำ และยิ่งไปกว่านั้น เนื่องจากใช้ทรายเหล็กซึ่งมีสิ่งเจือปนน้อยกว่าเมื่อเทียบกับการผลิตเหล็กกล้าสมัยใหม่ จึงทำให้ได้เหล็กกล้าคุณภาพดี [77]

การชุบน้ำและตี (มิซึเฮชิ)

ทามาฮางาเนะที่ได้รับความร้อนจะถูกตีด้วยค้อนให้เป็นแผ่นบางแบนราบ จากนั้นนำไปจุ่มน้ำให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว ส่วนที่มีคาร์บอนเกินจะหลุดร่อนออก ขั้นตอนนี้เรียกว่า "มิซึเฮชิ" (Mizuheshi - การกดด้วยน้ำ) หรือ "มิซึเฮชิ" (การลดด้วยน้ำ) จนถึงขั้นตอนนี้เรียกว่างานเตรียมเนื้อเหล็ก หรือ "เฮชิ" (Heshi)

การพับซ้อนและให้ความร้อน (สึมิวากาชิ)

ก้อนที่แข็งขึ้นหลังผ่านการเผาและชุบแข็งนี้เรียกว่า "เฮชิกาเนะ" (Heshigane) จะถูกทุบด้วยค้อนให้แตกเป็นชิ้นเล็ก ๆ จากนั้นจะคัดแยกชิ้นส่วนเหล่านั้นออกเป็นเหล็กแข็งที่มีคาร์บอนสูงและเหล็กอ่อนที่มีคาร์บอนต่ำ นำชิ้นเหล็กเหล่านี้ไปซ้อนกันบนปลายของเครื่องมือตีเหล็กที่เรียกว่า "เทโกะ" (Teko) แยกตามประเภท แล้วห่อด้วยกระดาษวาชิ (Washi) จากนั้นโรยด้วยขี้เถ้าฟางและราดด้วยน้ำดินเหนียว ก่อนจะนำเข้าเตาไฟ (ฮิโดโกะ) และให้ความร้อนจนดินเหนียวที่ผิวละลาย ขี้เถ้าฟาง (ซิลิกาจากพลานต์โอปอล) และซิลิกาจากดินเหนียวจะหลอมละลายกลายเป็นแก้วปกคลุมพื้นผิวรอยต่อของเหล็ก ป้องกันการเกิดฟิล์มออกไซด์ของเหล็ก (ไอเอิร์น(II) ออกไซด์ และไอเอิร์น(II, III) ออกไซด์) จึงช่วยป้องกันการสูญเสียเนื้อเหล็กจากการเผาไหม้ (*ซิลิกาที่หลอมละลายนี้ยังใช้ในการเชื่อมประสานเหล็กในขั้นตอนการตีเชื่อมที่จะกล่าวถึงต่อไป โดยใช้ประโยชน์จากปรากฏการณ์เดียวกันในการป้องกันฟิล์มออกไซด์ นอกจากนี้ ในทุกขั้นตอนการตีเชื่อม ซิลิกาที่หลอมละลายเป็นแก้วจะถูกตีออกมากระเด็นออกนอกเนื้อเหล็ก และผลึกระหว่างเนื้อเหล็กจะถูกอัดแน่นเข้าด้วยกัน) จากนั้นใช้ค้อนเล็กตีให้เป็นก้อนขนาดประมาณ 6x9 ซม. หากเหล็กยังไม่พอ ก็จะซ้อนเพิ่ม ให้ความร้อน และใช้ค้อนเล็กตีขึ้นรูปต่อไป จนได้น้ำหนักที่ต้องการประมาณ 1.8 - 2.0 กก. ขั้นตอนทั้งหมดนี้คือ "สึมิวากาชิ" (Tsumiwakashi) นอกจากทามาฮางาเนะแล้ว เหล็กดิบ (เซ็นเท็ตสึ - Sentetsu) ที่มีคาร์บอนสูง และเหล็กบริสุทธิ์ที่เรียกว่า "โฮโจเท็ตสึ" (Hōchōtetsu) ก็จะผ่านขั้นตอนสึมิวากาชิและการตีขั้นต้นต่อไปเช่นกัน

การตีขึ้นรูป (การตีขั้นต้น - ชิตะคิตาเอะ)

บล็อกเหล็กที่ร้อนแดงจะถูกตีด้วยค้อนให้แผ่ออก แล้วพับครึ่งตรงกลาง จากนั้นตีซ้อนทับกันอีก ทำซ้ำขั้นตอน "การพับและตีซ้ำ" นี้ทั้งในแนวตั้งและแนวนอน อนึ่ง การที่ช่างตีดาบ (โยโกซะ - Yokozā) และลูกมือ (ซากิเตะ - Sakite) ตีเหล็กสลับกันด้วยค้อนที่เรียกว่า "มุโควซึจิ" (Mukōzuchi) นี้เองที่เป็นที่มาของสำนวน "ไอซึจิ โวะ อุสึ" (Aizuchi wo utsu - ตีค้อนสอดประสาน, หมายถึงการคล้อยตามหรือสนับสนุนซึ่งกันและกัน) ในขั้นตอนนี้จะมีการพับเหล็กประมาณ 5-6 ครั้ง

การประกอบเหล็กชนิดต่าง ๆ

แก้ไข

สึมิวากาชิ

เมื่อตีเหล็กขั้นต้นสำหรับทามาฮางาเนะ เหล็กดิบ และโฮโจเท็ตสึทั้งสามชนิดเสร็จแล้ว จะนำมาตีด้วยค้อนเล็กให้แตกเป็นชิ้นเหล็กอีกครั้ง คัดเลือกชิ้นเหล็กเหล่านี้เพื่อให้ได้ส่วนผสมที่เหมาะสมของเหล็กแต่ละชนิด แล้วนำมาซ้อนกันและหลอมเชื่อมติดกันเช่นเดียวกับสึมิวากาชิครั้งแรก ในขั้นตอนนี้ เหล็กจะถูกแปรสภาพเป็นเหล็ก 4 ชนิดที่มีปริมาณคาร์บอนแตกต่างกัน ได้แก่ เหล็กแกนใน (ชินงาเนะ - Shingane) เหล็กสันดาบ (มุเนงาเนะ - Munegane) เหล็กคม (ฮาโนงาเนะ - Hanokane) และเหล็กผิวข้าง (งาวางาเนะ - Gawagane)

การตีขึ้นรูป (การตีขั้นปลาย - อาเงะคิตาเอะ)

ในขั้นตอนนี้ จะมีการพับเหล็กแกนในประมาณ 7 ครั้ง เหล็กสันดาบ 9 ครั้ง เหล็กคม 15 ครั้ง และเหล็กผิวข้างประมาณ 12 ครั้ง การตีแผ่และพับซ้ำหลายครั้งจะช่วยขับไล่สิ่งเจือปน เช่น กำมะถัน คาร์บอนส่วนเกิน และสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะออกไป ทำให้ได้เหล็กกล้าที่เป็นเนื้อเดียวกัน แข็งแกร่ง และมีชั้นบาง ๆ นับพันชั้น

การตีเชื่อมและการตีแผ่ยาว (ทันโซ และ นิเอะโนเบะ)

ภาพตัดขวางแสดงโครงสร้างและชื่อส่วนต่าง ๆ ของเหล็กกล้าในดาบญี่ปุ่น (ภาพตัดขวางแบบการตีสี่ด้านประกอบ - ชิโฮซึเมะคิตาเอะ) การประกอบโครงสร้างดาบยังมีวิธีอื่น ๆ อีก เช่น การตีสามแผ่นหลัก (ฮงซันไมคิตาเอะ) การตีแบบพับม้วน (มาคุริคิตาเอะ) การตีแบบครอบ (คาบุเซะคิตาเอะ) และการตีแบบเนื้อเดียว (มุคุคิตาเอะ) (ดูภาพอ้างอิง (ภาษาอังกฤษ))

หลังจากได้เหล็กทั้งสี่ชนิดคือ เหล็กแกนใน เหล็กสันดาบ เหล็กคม และเหล็กผิวข้าง ผ่านการตีขั้นต้น สึมิวากาชิครั้งที่สอง และการตีขั้นปลายแล้ว จะนำเหล็กสันดาบ เหล็กแกนใน และเหล็กคมมาซ้อนกันสามชั้นแล้วตีเชื่อมให้ติดกัน จากนั้นตีแผ่ออกให้มีความหนาประมาณ 20 มม. กว้าง 40 มม. ยาวประมาณ 90 มม. จนได้เหล็กประมาณ 4 ชิ้น แล้วตัดแยกออกจากกัน เรียกส่วนนี้ว่า "ชินงาเนะ" (แกนใน) เหล็กผิวข้างจะถูกนำไปให้ความร้อนและตีแผ่ให้ยาวเป็นสองเท่าของแกนใน แล้วตัดแบ่งครึ่ง จะได้เหล็กผิวข้าง 2 ชิ้นที่ยาวเท่ากับแกนใน (ในการประกอบแบบชิโฮซึเมะคิตาเอะ) จะนำเหล็กผิวข้าง เหล็กแกนใน และเหล็กผิวข้าง มาซ้อนกันตามลำดับ ให้ความร้อนจนเชื่อมติดกัน แล้วตีแผ่ออกให้ได้ขนาดความหนาประมาณ 15 มม. กว้าง 30 มม. ยาวประมาณ 500-600 มม. จากนั้นตัดส่วนที่เรียกว่า "เทโกะ" ออก และนำส่วน "นาคาโงะ" (Nakago - โคนดาบส่วนที่อยู่ในด้ามจับ) มาต่อเชื่อมด้วยความร้อน

การตีขึ้นรูปเบื้องต้น (ซูโนเบะ)

ทำการ "ซูโนเบะ" (Sunobe) คือการตีแผ่เหล็กให้เป็นรูปทรงดาบ ตัดปลายให้เป็นรูปสามเหลี่ยม แต่หากปล่อยไว้เช่นนั้น เหล็กสันดาบและเหล็กแกนในจะปรากฏออกมาทางด้านคมดาบ ดังนั้นจึงต้องงอปลายแหลมนั้นไปทางด้านสันดาบ เพื่อให้เฉพาะเหล็กคมที่แข็งเท่านั้นอยู่ทางด้านคมดาบ [78] รูปทรงในขั้นตอนนี้จะเป็นตัวกำหนดรูปทรงสุดท้ายของดาบญี่ปุ่น จึงต้องใช้ค้อนเล็กตีแต่งอย่างระมัดระวัง

การตีขึ้นรูปด้วยไฟ (ฮิซึคุริ)

ตีสันดาบให้เป็นรูปสามเหลี่ยม และตีด้านคมดาบ (ฮิราจิ - Hiraji) ให้บางลง ตีโคนดาบส่วนสันให้มนกลม สุดท้ายตีแต่ง "สันดาบ (ชิโนงิจิ - Shinogiji)" เพื่อจัดรูปทรงโดยรวม นำตัวดาบทั้งหมดไปให้ความร้อนต่ำจนเป็นสีแดงเหมือนถั่วอาซูกิ แล้วปล่อยให้เย็นลงอย่างช้า ๆ

การตีเย็น (คาระชิเมะ)

เมื่อเย็นแล้ว ใช้หินลับหยาบขัดคราบสกปรกสีดำบนผิวออก แล้วใช้ค้อนเล็กตีแต่งบริเวณฮิราจิและชิโนงิจิเพื่อขึ้นรูปขณะเย็น (การแปรรูปเย็น) จากนั้นแก้ไขแนวเส้นตรงของสันดาบและคมดาบให้เรียบร้อย และใช้เครื่องมือที่เรียกว่า "เซน" (Sen - กบเหล็ก) ซึ่งเป็นกบมือถือขนาดใหญ่คล้ายมีดตัดเหล็ก ขูดแต่งส่วนที่นูนไม่เรียบออก ในขั้นตอนนี้จะกำหนด "ความยาวคมดาบ" และ "มุงิมาจิ" (Munemachi - รอยบากที่สันดาบ) และ "ฮามาจิ" (Hamachi - รอยบากที่คมดาบ)

การลับหยาบ (นามะโทงิ)

ใช้หินลับลบรอยขูดของกบเหล็กออก เรียกว่า "นามะโทงิ" (Namatogi) จากนั้นใช้ขี้เถ้าฟางผสมน้ำขัดถูคราบน้ำมันออก แล้วทำให้แห้ง

การควบคุมอุณหภูมิ

แก้ไข

ภาพเปรียบเทียบระหว่างภาพพิมพ์ลายเส้นที่บันทึกลวดลายฮามงอย่างแม่นยำ (โอชิกาตะ) กับภาพถ่าย ส่วนที่เป็นสีขาวทางด้านคมดาบในภาพถ่ายคือส่วนที่ถูกขัดแต่งเพื่อให้เห็นฮามงได้ชัดเจน (ฮาโดริ) ฮามงคือเส้นละเอียดที่อยู่ภายในส่วนสีขาวนั้น [79][80]

การพอกดิน (สึจิโอกิ)

เพื่อเตรียมการ "ยากิอิเระ" (Yakiire - การชุบแข็ง) ซึ่งเป็นการทำให้ตัวดาบที่ร้อนเย็นลงอย่างรวดเร็วด้วยน้ำ จะทำการ "สึจิโอกิ" (Tsuchioki - การพอกดิน) โดยใช้ดินสำหรับทำยากิบะ (ยากิบะสึจิ) 3 ชนิด คือ สำหรับฮิราจิ สำหรับฮามง และสำหรับชิโนงิจิ พอกลงบนตัวดาบ โดยทั่วไปจะทาดินสำหรับฮิราจิให้ทั่วฮิราจิเป็นชั้นบาง ๆ สม่ำเสมอ จากนั้นใช้พู่กันวาดลวดลายฮามงด้วยดินสำหรับฮามง สุดท้ายพอกดินสำหรับชิโนงิจิเป็นชั้นหนาตั้งแต่บริเวณฮามงขึ้นไปจนถึงสันดาบ การพอกดินหนาที่ชิโนงิจินี้เองที่ทำให้ในระหว่างการชุบแข็ง ด้านคมดาบเย็นตัวอย่างรวดเร็วและเกิดการแข็งตัวอย่างเต็มที่ ในขณะที่ด้านสันดาบเย็นตัวช้ากว่าและไม่แข็งมากนัก ในทางกลับกัน ก็มีวิธีการพอกดินเฉพาะส่วนที่เป็นฮามง เพื่อยับยั้งการเกิดฟองอากาศในส่วนที่พอกดิน ทำให้เฉพาะปลายคมดาบเย็นตัวอย่างรวดเร็ว ส่วนชิโนงิจิเย็นตัวอย่างช้า ๆ ด้วยฟองอากาศที่เกิดขึ้นตามธรรมชาติ หรือวิธีการชุบแข็งโดยไม่ต้องพอกดินเลย โดยอาศัยหลักการที่ส่วนคมดาบซึ่งบางกว่าจะเย็นตัวเร็วกว่า ผลจากการชุบแข็งทำให้ปริมาตรของเหล็กขยายตัวและแข็งขึ้น ก่อให้เกิดความโค้งงออันเป็นเอกลักษณ์ของดาบญี่ปุ่น โดยด้านคมดาบจะโก่งนูนออกมา ด้านสันดาบจะมีการขยายตัวน้อยและเป็นเหล็กกล้าที่มีความเหนียวมากกว่าความแข็ง ทำหน้าที่รองรับเหล็กด้านคมดาบที่แข็งแต่เปราะ (รูปร่างความโค้งสุดท้ายนั้น เกิดจากการตีด้วยค้อนเพื่อปรับแต่งระหว่างกระบวนการ) [81]

การชุบแข็ง (ยากิอิเระ)

โดยปกติแล้ว ช่างตีดาบจะหรี่ไฟในโรงงานระหว่างการชุบแข็ง เพื่อสังเกตอุณหภูมิของเหล็กจากสีของแสงที่เปล่งออกมา นำตัวดาบที่พอกดินแล้วใส่ลึกเข้าไปในเตาไฟ (ฮิโดโกะ) และให้ความร้อนอย่างสม่ำเสมอตั้งแต่ปลายดาบจนถึงโคนดาบจนได้อุณหภูมิประมาณ 800°C อุณหภูมิในการให้ความร้อนมีความสำคัญที่สุด ช่างตีดาบจะใช้ความระมัดระวังอย่างที่สุดในการประเมินสภาวะความร้อนที่เหมาะสมที่สุด จากนั้นจึงจุ่มตัวดาบลงในอ่างน้ำอย่างรวดเร็วเพื่อทำให้เย็นลงทันที ดังที่ได้กล่าวไว้ข้างต้น ตัวดาบจะโค้งงอขึ้นในน้ำ หลังจากเย็นตัวลงอย่างเพียงพอแล้วจึงนำขึ้นมา และลับด้วยหินหยาบเพื่อตรวจสอบแนวฮามงที่เกิดขึ้น ในกรณีของดาบสองคม เช่น หอก (ยาริ) หรือดาบสองคม (เคน) จะใช้เตาไฟพิเศษที่เรียกว่า "เด็นงาคุโระ" (Dengakuro) ซึ่งสามารถให้ความร้อนได้อย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งเล่ม จากการชุบแข็ง จะเกิดโครงสร้างที่แข็งมากเรียกว่ามาร์เทนไซต์ (Martensite) ขึ้นบนผิวดาบ ขึ้นอยู่กับลักษณะของมาร์เทนไซต์ที่ปรากฏ หากมองเห็นอนุภาคกลม ๆ บนผิวเนื้อเหล็กพื้น (จิเท็ตสึ) เป็นจุด ๆ เรียกว่า "นิเอะ" (Nie) หรือ "นิเอะ" (沸) และหากมองไม่เห็นเป็นอนุภาคเดี่ยว ๆ แต่เห็นเป็นเส้นสีขาวละเอียดเรียกว่า "นิโออิ" (Nioi) เพื่อแยกความแตกต่าง

อนึ่ง อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็นอยู่ที่ประมาณ 10 ถึง 30 องศาเซลเซียส ในกรณีของน้ำมันจะอยู่ที่ประมาณ 60 ถึง 80 องศาเซลเซียส

สำหรับมีดหรือเครื่องมือตัดอื่น ๆ นอกจากน้ำแล้ว อาจมีการชุบแข็งด้วยน้ำมัน ในกรณีของดาบญี่ปุ่น เคยมีการทำกับดาบทหารในช่วงสงคราม แต่ในปัจจุบัน เชื่อว่ามีการชุบแข็งดาบญี่ปุ่นด้วยน้ำมันน้อยมาก การชุบแข็งด้วยน้ำมันจะไม่ทำให้เย็นตัวอย่างรวดเร็ว จึงลดความเสี่ยงของความล้มเหลว เช่น รอยร้าวที่คมดาบ (ฮาคิเระ) แต่มักจะได้โครงสร้างเหล็กกล้าที่ยืดหยุ่นกว่าการชุบด้วยน้ำ และส่วนใหญ่จะให้ผลลัพธ์เป็นฮามงแบบนิโออิ อย่างไรก็ตาม นี่เป็นเรื่องที่ขึ้นอยู่กับทักษะในเทคนิคการชุบแข็งเป็นอย่างมาก และขึ้นอยู่กับระดับการกวนของสารหล่อเย็นด้วยเช่นกัน การชุบแข็งด้วยน้ำมันอาจทำให้แข็งกว่าการชุบด้วยน้ำได้ หากไม่พูดถึงความคม (เนื่องจากในสังคมสมัยใหม่แทบไม่มีโอกาสได้ใช้ดาบเป็นอาวุธจริง ยกเว้นในศิลปะการชักดาบอิไอโด) การชุบแข็งด้วยน้ำมันไม่สามารถสร้างความสดใส (ซาเระ) ให้กับฮามงได้ จึงถือว่าไม่เหมาะสมสำหรับดาบร่วมสมัยที่มุ่งเน้นความเป็นศิลปหัตถกรรม [82] ทั้งนี้ คำจำกัดความของดาบญี่ปุ่นสมัยใหม่ที่กำหนดโดยกระทรวงศึกษาธิการ วัฒนธรรม กีฬา วิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีของญี่ปุ่น คือ ต้องผ่านการชุบแข็งด้วยน้ำ ดังนั้น การชุบแข็งด้วยน้ำมันจึงถือว่าผิดกฎหมายควบคุมอาวุธปืนและดาบ

การอบคืนตัว (ไอโทริ)

นี่คือขั้นตอนการอบคืนตัว โดยให้ความร้อนแก่ตัวดาบเหนือไฟในเตาเป็นเวลานานจนได้อุณหภูมิประมาณ 150 องศาเซลเซียส เพื่อให้โครงสร้างเหล็กกล้าที่เปลี่ยนแปลงไปจากการชุบแข็งมีความเสถียรภาพ เพิ่มความเหนียวและป้องกันการบิ่นของคมดาบ ความโค้งงออาจเกิดขึ้นในแนวขวางเล็กน้อย จึงต้องใช้ค้อนไม้ตีแก้ไขบนแท่นไม้ จากนั้นนำส่วนโคนดาบ (นาคาโงะ) ไปอบอ่อน (ยากินามาชิ) เพื่อปรับแต่งรูปทรง

ในบางกรณี หลังจากนี้อาจมีขั้นตอนการนำก้อนทองแดงที่ร้อนแล้วมาหนีบตัวดาบเพื่อลบรอยแข็งบริเวณสันดาบ (มุเนยากิ โวะ โทรุ) อีกด้วย

การตกแต่งสำเร็จ

แก้ไข

การตรวจสอบและตกแต่งโดยช่างตีดาบ (คาจิโอชิ)

หลังจากเสร็จสิ้นการชุบแข็งแล้ว จะทำการแก้ไขความโค้งงอของดาบ และช่างตีดาบจะทำการขัดแต่งหยาบ (อาราเคซุริ) ในขั้นตอนนี้ จะทำการตรวจสอบรอยตำหนิเล็ก ๆ การกระจายตัวของเนื้อเหล็ก และรูปลักษณ์ของเนื้อเหล็กพื้นและคมดาบ พร้อมกับปรับแต่งขั้นสุดท้าย

การตกแต่งโคนดาบ (นาคาโงะ จิตาเตะ)

ตกแต่งโคนดาบ (นาคาโงะ) ด้วยกบเหล็กหรือตะไบให้ได้รูปทรง และเจาะรู "เมคุงิอานะ" (Mekugiana - รูสำหรับสลักไม้) โดยทั่วไป 1 รู หรือ 2 รูขึ้นไปสำหรับดาบบางเล่มในยุคบาคุมัตสึ หอกบางประเภท หรือดาบสำหรับฝึกอิไอโด หลังจากนี้จะทำการตกแต่งด้วย "ยาสุริเมะ" (Yasurime - ลายตะไบอันเป็นเอกลักษณ์ของช่างตีดาบแต่ละคน เพื่อป้องกันการลื่น)

การเซาะร่อง (ฮิคากิ)

สำหรับดาบที่จะมีร่อง (ฮิ - Hi) จะทำการเซาะร่องในขั้นตอนนี้

การลับขั้นต้น (ชิตาจิ โทงิ)

ใช้หินลับเป็นหลักในการลับเนื้อเหล็กพื้นและฮามง

การสลักชื่อ (เมคิริ)

สุดท้าย ช่างตีดาบจะใช้สิ่ว (ทากาเนะ) สลักชื่อ ที่อยู่ ปีที่ผลิต ฯลฯ ลงบนโคนดาบ (นาคาโงะ) โดยทั่วไปจะสลักชื่อช่างตีดาบและที่อยู่ไว้ที่ด้านนอก (โอโมเตะ - ด้านที่อยู่ข้างนอกเมื่อพกพาดาบ) และสลักปีที่ผลิตหรือชื่อเจ้าของไว้ที่ด้านใน (อุระ) แต่ก็มีข้อยกเว้น เช่น การสลักชื่อไว้ด้านใน หรือดาบที่ไม่มีการสลักชื่อ (มุเม)

การลับขั้นสุดท้าย (ชิอาเงะ โทงิ)

ลับเนื้อเหล็กพื้นและฮามง และขัดเงาให้เหมือนกระจกด้วยแท่งขัด (มิกากิโบ) ตกแต่งส่วนปลายดาบ (โบชิ) ให้มีลักษณะ "นารุเมะ" (Narume)

เมื่อเสร็จสิ้นขั้นตอนทั้งหมดที่ช่างตีดาบดำเนินการแล้ว ต่อไปจะเป็นขั้นตอนการลับขั้นสุดท้ายโดยช่างลับดาบ (โทงิชิ - Togishi) แต่กล่าวกันว่าก่อนยุคเอโดะ ช่างตีดาบจะเป็นผู้ลับดาบด้วยตนเอง จุดที่การลับดาบญี่ปุ่นแตกต่างอย่างมากจากการลับมีดทั่วไปคือ มีจุดมุ่งหมายหลักในการดึงเอาความงามทางสุนทรียะของดาบญี่ปุ่นในฐานะงานศิลปหัตถกรรมออกมา โดยยังคงไว้ซึ่งความคมในฐานะอาวุธ และไม่เพียงลับเฉพาะส่วนคมดาบเท่านั้น แต่ยังลับทั่วทั้งตัวดาบ ขั้นตอนการลับนี้ยังถูกนำมาใช้ในการบำรุงรักษาหลังจากดาบเสร็จสมบูรณ์แล้วด้วย (โดยหลักคือการขจัดสนิม)

หลังจากผ่านการลับขั้นสุดท้ายนี้แล้ว ดาบจะถูกนำไปประกอบเข้ากับอุปกรณ์ภายนอก (โคชิราเอะ) ที่ผลิตขึ้นต่างหาก ดาบญี่ปุ่นจึงจะเสร็จสมบูรณ์ ดาบญี่ปุ่นไม่ได้ถูกสร้างขึ้นโดยช่างตีดาบเพียงผู้เดียว แต่จะเสร็จสมบูรณ์ได้ด้วยฝีมือของช่างลับดาบ ช่างทำฝักดาบ (ซายะชิ - Sayashi) ช่างลงรัก (นุริชิ - Nurishi) ช่างลงรักสีทอง (มาเระชิ - Makieshi) ช่างโลหะ (คินโคชิ - Kinkōshi) ช่างเงิน (ชิโรงาเนชิ - Shiroganeshi) และช่างฝีมืออื่น ๆ [83] ช่างฝีมือแต่ละคนจะรับผิดชอบส่วนต่าง ๆ โดยสังเขปดังนี้:

· ช่างตีดาบ (Tōkō): สร้างตัวดาบ เรียกอีกอย่างว่า "โทโช" (Tōshō) หรือ "คาจิ" (Kaji)

· ช่างลับดาบ (Togishi): ทำหน้าที่ลับตัวดาบ

· ช่างทำฝักดาบ (Sayashi): ทำหน้าที่สร้างฝักดาบ (ซายะ)

· ช่างเงิน (Shiroganeshi): ทำหน้าที่ผลิตชิ้นส่วนโลหะ เช่น ฮาบากิ (Habaki - ปลอกทองเหลืองที่โคนดาบ) และสึบะ (Tsuba - การ์ดกันดาบ)

· ช่างพันด้ามดาบ (Tsukamakishi): ทำหน้าที่พันสายรัดด้ามดาบ (Tsuka-ito)

· ช่างลงรัก (Nurishi), ช่างลงรักสีทอง (Makieshi), ช่างโลหะ (Kinkōshi): ทำหน้าที่ตกแต่งลวดลายบนฝักดาบ การ์ดกันดาบ ฯลฯ